东软载波：一颗芯片的研发管理

“东软载波”简介

青岛东软载波科技股份有限公司成立于1993年6月，自1996年起开展电力线载波通信技术研究，2000年推出第一代电力线载波通信芯片，至今已发展了6代产品。依托强大的研发实力，公司相继研发出窄带低速、窄带高速、宽带低速、宽带高速等系列电力载波通信芯片，累计销售2亿多片，在网运行东软载波方案超过1亿。

2011年2月东软载波在创业板成功上市（股票代码：300183），上市以后公司发展进入了快车道，现已形成了以智能制造为基础，芯片设计为源头，智能电网与智能化应用两翼齐飞的产业布局。

东软载波现已成为国内低压电力线载波通信方案龙头供应商，2018年被认定为国家技术中心，其低压电力线载波通信技术在通信能力、稳定性、可靠性和抗干扰能力方面均达到全球领先水平，目前主要应用于智能电表产业，未来智能化和能源物联网等领域。

东软载波以集成电路设计为基础，开展以融合通信为平台的技术研发，布局“芯片、软件（模组）、终端、系统、信息服务”产业链，聚焦能源互联网、智能化这两个战略新兴领域，打造国际一流企业。

一颗芯片的研发管理要求多专业协同设计管理

载波产品由电路、软件、结构三部分构成，一个人无法承担所有的设计工作，需要不同专业的设计人员参与，包括与元器件采购、PCB板、机壳加工等负责人员协作，才能完成整个产品的设计工作，所以各专业人员的信息共享、协同工作非常重要，但只靠人工管理，项目过程中沟通的成本太高。

复杂的产品数据管理

载波产品种类多，型号复杂，产品派生、器件升级换代引起的替代情况非常多，给产品结构信息管理带来了巨大挑战。例如因器件升级要更换67-61板卡上的R121/Bottom的一个电阻器件，共500个BOM，2个人手工改了5天才完成，但也不能保证改的完全没有问题，只能后面生产或调试中发现问题，随着产品的迭代升级，这种大范围更改也会越来越多，耗费了大量的人力时间成本。

元器件库的管理

元器件库都是工程师为了画图方便自己建的，研发部没有统一管理标准库。研发工程师在设计过程中不清楚自己使用的器件是否是企业要求的标准元器件，库存中是否有可用的元器件？还有的设计人员缺乏成本意识，在设计的产品中采用特殊型号的元器件，给采购及生产部门的工作造成极大的困难，甚至还有一些完全可以避免的采购或者委外加工。

软件代码和嵌入式程序管理

软件的版本管理以及测试问题跟踪也是东软载波重点管理的部分，软件的版本通过SVN进行管理，不同版本在不同产品中的应用依然采用传统的对照表记录，有时修改后的版本忘了更新，只能在测试过程中发现问题，同时也需要对软件代码的测试问题进行详细跟踪管理。

研发数据对采购、委外的影响

采购部门很大一部分工作是处理研发实验物料的采购，采购过程中的人为损耗最突出的表现为：

（1）研发试验物料采购繁琐；

（2）设计变更通知不及时；

（3）采购清单不准确，存在无效采购或者采购过剩情况；

（4）采购、委外清单不准确，造成采购、委外不及时，不得不紧急补救。

智慧工厂对研发数据更高的要求

公司在青岛经济开发区的信息产业园一期工程于2017年建成并正式投产，该园区总占地面积250亩，一期工程建设总投资约为6亿元，完全按智慧工厂要求设计交付，预测一期工程满负荷生产，每年可实现产值20亿元，智慧工厂对研发数据的完整性、准确性、及时性提出更高的要求。

东软载波数字化研发体系项目全过程管控体系，研发效率大幅提升

公司已经建立了规范的结构化研发流程，但项目计划、项目输入/输出、项目进度跟踪、项目报表等都需要项目经理跟催，项目沟通采用电话、邮件、开会等方式，而且技术、工艺、质量、生产各部门反馈慢，准确率不高，反复修改。甚至有一些研发流程推进不顺畅，项目执行效率不高，传统的项目管理模式严重制约东软载波研发效率。

很多企业引入IPD研发管理体系，但都很难达到预期的管理目标，其实问题就在于研发体系对设计过程没有约束。IPD成功推行必须依托PLM系统，固化流程、校验标准，所有研发人员都在PLM平台上展开工作。

东软载波在PLM系统建立产品开发类、预研类共33套项目模板，公司所有项目的里程碑、任务、负责人、计划、进度、成果物等全在PLM系统一目了然。改变了之前靠人管理的模式，现在一个PLM研发系统实现项目全过程管控。

技术文件集中流程化管理，规范性安全性提升

之前东软载波通过SVN管理各专业技术资料，借用更改、外发权限等不受控，项目资料不完整，图纸及软件的版本通过对照表标记，技术资料及变更在OA系统里走评审流程，新物料在ERP里增加，研发工程师每天来回切换多个软件系统工作。

现在结构、电路、软件、测试等所有技术资料集中安全存储在PLM系统，只要技术资料发生更改，系统会自动记录其版本，所有用户在PLM看到的都是最新有效的版本，通过PLM按项目维度、产品维度实现结构化数据管理，再也不需要为资料版本不一致来回沟通，界定责任，浪费时间。

元器件标准库管理，研发高效，全程高效

东软载波是以技术研发为核心的高科技企业，在载波芯片的研制过程中需要进行大量的实验板开发及验证，之前的ERP系统就存在数以万计的研发试验物料，这些物料大部分不会再使用，但没有人说的清楚，也无法清理这些试验物料。

现在通过PLM建立企业级元器件标准库，严控物料标准化管理。针对研发过程物料按照试验板物料类型在PLM里申请，一般器件的试验物料，研发部自行采购，在PLM里记录为研发费用进行管理，到正式量产阶段，实验物料才进入标准库转为正式物料，同时传递到ERP及MES系统，这样大大减少了ERP里的物料管理成本，也提升了研发物料采购的效率。

500个BOM更改，原5天到5分钟的蜕变

载波芯片由于性能要求或器件升级换代，需要按PCB板的位置号及TOP/Bottom层更改几百乃至上千的PCBA的器件，同时升级BOM版本，这也是研发工程师最头疼的问题。以前500个BOM，靠人工修改需要2人5天才能完成，通过PLM的用途反查批量更改BOM只需5分钟即可完成，还能保证批量修改的准确无误。

PLM&ERP&MES的数据同步，研发的目的是为了交付

PLM与ERP成功运行的基础条件：

（1）物料标准化同步；

（2）两个系统的数据互联互通；缺少任何一个条件，PLM或ERP肯定都达不到好的应用效果。

之前工程师设计完成后，人工整理BOM录入ERP，跑完MRP运算才知道，一些物料库存不够，采购周期需要一个月，但项目交期根本来不及，回头再改设计方案，消耗了大量的时间成本。

现在工程师设计过程中选用物料，可查询ERP中物料的实时库存，当核心物料库存不足，立即提交《预提料单》，变更也能及时传到ERP系统，减少了数据不一致沟通的成本，缩短了研发采购周期。

PLM与ERP执行同步物料标准化规则，两个系统的物料分类、编码、名称及规格等基础信息完全一致，物料的生命周期状态也通过PLM流程驱动ERP物料的生命周期状态。

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